Задача системы управления закупками на промышленном предприятии, как правило, формулируется одним из двух способов, в зависимости от подчиненности складского хозяйства:

1. обеспечить наличие на складе необходимых ресурсов в соответствии с заранее оговоренной программой потребления, минимизируя совокупные издержки на приобретение и хранение ресурсов;
2. гарантировать поступление на склад предприятия заявленной партии ресурсов в заявленные сроки, при минимальной стоимости единицы ресурсов.

В каждой из этих формулировок заложены вполне определенные механизмы оптимизации. Очевидно, что первая формулировка более сложна в реализации, но и предполагает больший потенциал экономии ресурсов.

Однако вопрос оптимизации в данном случае оказывается сложным. Необходимо добиваться снижения суммарных (совокупных) издержек, даже если это ведет к росту закупочных цен (например, для некоторых видов оборудования стоимость обслуживания за период эксплуатации многократно превышает закупочную стоимость и более выгодной для компании может оказаться более дорогая покупка, но снижающая стоимость обслуживания). Лишь имея четкое представление о суммарных издержках, компания, принимая важные решения, будет уверена, что снижение издержек в одной области не приведет к росту в другой. Более того, компании, не оценивающие суммарные издержки, не используют большую часть потенциальных возможностей сократить расходы (не связанные с закупочными ценами).

Определение потребности в закупаемых ресурсах

Планируемый на период объем потребности в закупке определенной категории ресурсов может быть выражен следующей формулой:

Потребность = План потребления — Фактический запас + Страховой запас + Транзитный запас + Прогнозные потери.

Определение потребности в ресурсах в существенной степени зависит от выбранной политики управления запасами. Этой теме посвящено большое количество исследований, в особенности использованию японского опыта минимизации запасов.

Соперничество двух крупнейших мировых экономических систем — США и Японии, в середине 1980-х гг. характеризовалось явным превосходством последней в области промышленного производства. Основой конкурентного преимущества японцев явилось резкое снижение издержек производства и, как следствие, рыночных цен на продукцию машиностроительной, электронной и других капиталоемких отраслей. Принятая американцами политика протекционизма в отношении собственных товаропроизводителей, как ответная реакция на дешевый импорт японских товаров, не давала желаемых результатов: азиатские конкуренты продолжали теснить североамериканских производителей на обоих полушариях планеты.

Исследования, проведенные ведущими аналитиками и экономистами США и Европы в 1985—1987 гг., показали, что одним из основных условий превосходства японцев являются незначительные (минимальные) товарные запасы. Данный подход к организации производства позволил в первую очередь снизить инвестиционную базу, что в свою очередь значительно увеличивает доходность инвестиций (ROI) при прочих равных условиях. Позже система, используемая японскими менеджерами, получила название «точно в срок» (аббревиатура JIT), которая и была в дальнейшем положена наиболее успешными компаниями Америки в основу комплексного планирования потребностей в материалах (MRP). Сегодня данная система трансформировалась в особую экономическую дисциплину — логистику.

Условно все материальные расходы по обслуживанию запасов можно разделить на три большие группы:

1. затраты, связанные с организацией закупок;
2. затраты, связанные с хранением;
3. убытки, связанные с неадекватностью наличия запасов.

Модели определения оптимального размера заказов

Проблемы управления перечисленными расходами могут быть решены на основе построения модели оптимального размера заказа (EOQ, Economic Order Quantity — экономичный размер заказа). Главным условием построения данной модели выступает разделение затрат на те, которые прямо пропорциональны размеру запасов, и те, которые находятся в обратной зависимости от количества накопленных ресурсов.

Наиболее известный и простой результат применения модели оптимального размера заказа — формула Вильсона, которая определяет оптимальный размер заказа:

Q_опт = √ [(2 A*S) /( r*p) ]

где Q_опт — размер единовременной поставки; А — затраты на размещение и выполнение заказа; S — годовая потребность в ресурсах; r — процентная ставка на хранение ресурсов (ставка дисконтирования);р — цена единицы закупаемых ресурсов.

Критерием оптимальности размера заказа является минимизация общей стоимости двух видов затрат: затрат на хранение запасов, прямо пропорциональных размеру заказа, и затрат на размещение заказа. Формула Вильсона получена как результат нахождения экстремума функции суммарных затрат.

Формула оптимального размера поставки EOQ получена при следующих допущениях:

• расход ресурсов непрерывный и равномерный;
• период между двумя смежными поставками постоянен;
• стоимость доставки строго пропорциональна объему заказа (не учитывается влияние емкости транспортных средств и оптовые скидки на доставку);
• спрос удовлетворяется полностью и мгновенно;
• транзитный и страховой запасы отсутствуют;
• емкость склада не ограничена;
• затраты на размещение и выполнение заказа не зависят от размера заказа и постоянны в течение планового периода;
• цена поставляемой продукции в течение планового периода постоянна;
• затраты на содержание запаса единицы продукции в течение единицы времени постоянны и не зависят от суммы вложенных в запасы средств и сроков.

Приведенные допущения накладывают много ограничений практического характера. Для преодоления некоторых ограничений предпринимались попытки изменить алгоритм расчетов. С изменением алгоритма стал возможен анализ системы скидок, вариант формулы с пополнением запасов в течение некоторого времени, расчет размера поставки в преддверии ожидаемого повышения цен на закупаемый товар.

Кроме того, в ряде работ даются комментарии к спорным вопросам применения формулы Вильсона: как рассчитать размер заказа, если доставку осуществляет поставщик и стоимость доставки включена в цену товара; как учесть наличие страховых запасов на складе; использовать ли в расчетах цену материалов с налогом на добавленную стоимость (НДС) или без НДС и т.п. Возможно применения модификаций формулы Вильсона, когда пополнение запасов осуществляется не мгновенно, а за определенный промежуток времени, для случаев предоставления системы скидок в зависимости от объемов поставки и при ожидаемом повышении цены на ресурсы достаточно известны.

После того как будет установлен оптимальный уровень запасов, не сложно установить момент, в который необходимо сделать заказ. Этот момент будет определен при умножении дней изготовления и доставки товаров поставщиком на количество реализованных товаров за день. Полученное количество товаров представляет собой тот уровень запасов данной номенклатуры, при котором следует направить следующий заказ поставщику.

Также смотрите:

Снижение себестоимости и оптимизация затрат предприятия (07/11/2008)
Влияние размера предприятия на его эффективность и издержки (02/07/2009)

Copyright 2010 © Элитариум: Центр дистанционного образования (www.elitarium.ru).
Некоммерческое использование этого материала возможно с активной ссылкой на elitarium.ru, как на источник первой публикации.